Tipo di stampaggio mediante soffiatura

Stampaggio mediante soffiatura dell'estrusione
Nello stampaggio mediante soffiatura dell'estrusione (EBM), la plastica è fusa ed espelsa in un tubo vuoto (un parison). Questo parison poi è catturato chiudendola in una forma metallica raffreddata. L'aria poi è fornita nel parison, gonfiante nella forma della bottiglia vuota, il contenitore o il divisorio. Dopo che la plastica si è raffreddata sufficientemente, la muffa è aperta e la parte è espelsa.

I processi di EBM possono essere continui (estrusione costante del parison) o discontinui. I tipi di attrezzature di EBM possono essere categorizzati come segue:

1. Attrezzatura continua dell'estrusione

• Sistemi rotatori dello stampaggio mediante soffiatura della ruota
• Macchinario della navetta

2. Macchinario intermittente dell'estrusione

• Ricambiare il macchinario della vite
• Macchinario capo dell'accumulatore

Gli esempi delle parti fatte tramite il processo di EBM comprendono i contenitori della latteria, le bottiglie dello sciampo e le parti industriali vuote quali i tamburi.

I polimeri di base, quali i pp, HDPE, PVC ed ANIMALE DOMESTICO sempre più co-stanno espellendi con le alte resine della barriera, quali EVOH o nylon, per fornire la resistenza della permeazione per innaffiare, l'ossigeno, la CO2 o altre sostanze. Nelle applicazioni della latteria, è possibile espellere uno strato nero di luminoso didascalia nello strato concentrare dei contenitori, con resina bianca opaca utilizzata negli strati interni ed esterni.
Confrontato allo stampaggio ad iniezione, lo stampaggio mediante soffiatura è un processo di pressione bassa, con le pressioni d'aria tipiche del colpo di 25 - 150 PSI. Questo processo di pressione bassa permette la produzione di basso forza economica che preme le stazioni, mentre le parti possono ancora essere prodotte con le finiture superfice che variano dall'alta lucentezza allo strutturato a. Gli sforzi bassi risultanti nelle parti modellate anche contribuire a rendere i contenitori resistenti all'incrinamento di stress ambientale e di sforzo.

Il macchinario capo dell'accumulatore è utilizzato per lo stampaggio mediante soffiatura dell'estrusione di grandi parti vuote industriali. Gli esempi delle parti prodotte su questo macchinario includono i tamburi, pattumiere, pannelli automobilistici, attrezzature del campo da giuoco e grandi contenitori, quale Jerry Cans, per stoccaggio liquido. Le maggiori parte hanno prodotto sull'accumulatore che il macchinario capo è a un solo strato; tuttavia, il macchinario specializzato è capace della produzione si separa fino a sette strati unici di plastica - queste macchine sono utilizzate soprattutto per fabbricare i carri armati di benzina automobilistici con gli strati di sbarramento.

Descrizione
Il macchinario capo dell'accumulatore è caratterizzato dall'accumulazione di resina di plastica fusa in una o più teste dell'estrusione. Poichè gli espulsori fondono la plastica, si accumula nelle teste finché la resina non sia pronta ad essere espulso nei parisons. Un tuffatore interno poi è attivato, facendo uso di pressione idraulica, espellere il parison attraverso un'estrusione muore fra due metà aperte della muffa.
A differenza del macchinario della navetta o del macchinario rotatorio della ruota, che è caratterizzato dall'estrusione continua, il macchinario capo dell'accumulatore utilizza un processo intermittente dell'estrusione. Ciò permette i grandi, parisons pesanti da cadere in alcuni secondi, seguiti dalla chiusura rapida delle muffe. dovuto il grande, il peso massimo dei parisons, non è pratica espellere lentamente la plastica mentre il parison priore è soffiato e raffreddato nelle muffe. I tempi di ciclo di 30 - 120 secondi o più sono comuni in parti a pareti spesse e i parisons si raffredderebbero e si incurverebbero se espulso lentamente per questo periodo di tempo. Il processo intermittente inoltre permette che il macchinario funzioni senza muovere le muffe avanti e indietro, che non è economico con le grandi, muffe pesanti e strutture di pressione.

In alcune applicazioni, il parison è espulso sopra uno o più perni del colpo, che sono utilizzati per formare le aperture precise nella parte come pure fornisce un punto di ingresso per l'aria del colpo. In altre applicazioni, l'aria del colpo può fornire la parte attraverso il centro delle teste dell'estrusione, o attraverso gli aghi, che perforano il parison.
dovuto la dimensione delle parti prodotte, richiedente i grandi morsetti, gli espulsori e le flusso-teste sono posizionati tipicamente su una tomaia, livello «del mezzanino». Il morsetto, i gabinetti elettrici, la stazione di operatore ed il circuito idraulico sono posizionati tipicamente al più basso livello «di messa a terra».

Variazioni

• In alcuni casi, le parti sono cadute dalle muffe e sono rimosse manualmente dalla macchina senza un estrattore. In alcuni casi, le parti cadono sui vassoi ad angolo, che poi fanno scorrere le parti a partire dai morsetti, per rimozione manuale. Questo approccio può richiedere i tempi maggiori del ciclo, di permettere che gli operatori rimuovano le parti. L'uso degli scorrevoli del calo può anche richiedere il morsetto della macchina di essere elevato, costo aumentante ed altezza di soffitto richiesta della fabbrica.
• In alcuni casi, le parti sono trasferite dalle muffe nelle stazioni di raffreddamento secondarie. Questo approccio permette che l'operatore riduca il tempo richiesto di ciclo globale per fabbricare il divisorio. La maggior parte delle taniche sono fabbricate facendo uso delle stazioni di raffreddamento secondarie.

Storia

• Nel 1949, Reinhold Hagen di Kautex, Siegburg Germania, sviluppa la prima macchina dello stampaggio mediante soffiatura per l'elaborazione del polietilene.
• Negli anni 60, ricambiare il colpo della vite i modellatori sono stati sviluppati, con le teste singole o doppie con fino a 10 libbre (4,5 chilogrammi) di capacità sparata di plastica. Questi erano precursori delle macchine cape dell'accumulatore moderno.
• Nel 1964, il serbatoio di combustibile di plastica del primo prototipo è stato prodotto da Kautex. Uniloy ha presentato la prima «macchina della costruzione del blocco messo».
• Nel 1972, Barr Polymer ha prodotto la prima macchina americana dell'accumulatore. Questa tecnologia più successivamente è stata venduta a Uniloy.
• Nel 1973, i primi serbatoi di combustibile commerciali del polietilene sono stati prodotti da Kautex e sono stati installati in serie Volkswagen Passat di produzione.
• La prima singola macchina sterlina dell'accumulatore da 10 libbre (4,5 chilogrammi), con i 36 x 30 (914 da 762 millimetri) in stampa e nel regolatore di MACO IV è stata dimostrata a NPE 1979.
• Negli anni 80 l'arrivo di moderno «costruendo la plastica» quale Noryl® ha modificato l'ossido del polifenilene, ha stimolato un salto generazionale in macchinario della testa dell'accumulatore, come prime generazioni di questi materiali aveva ridotto la forza della colata. Per potere elaborare queste resine, il macchinario è stato sviluppato compreso le caratteristiche moderne come:
• Velocità di chiusura dell'alta stampa, > 1200 dentro. al minuto.
• L'idraulica proporzionale della valvola usata con le pompe volumetriche variabili
• Valvole di preriempimento idrauliche per la chiusura e l'imprigionamento veloci del morsetto.
• Intera filtrazione del circuito idraulico a 3-10 micrometri, eliminanti l'esigenza di un carro armato separato per la programmazione del parison.
• Nel 1994, il primo serbatoio di combustibile (a più strati) co-espulso era in serie produzione utilizzata. Milacron inoltre ha prodotto le loro prime macchine commerciali che anno.
• Nel 1994 Jackson Machinery ha prodotto la sua prima nuova macchina dello stampaggio mediante soffiatura della bottiglia.
• Nel 1997 Jackson Machinery ha prodotto la sua macchina capa del primo nuovo accumulatore.